{"id":8796,"date":"2015-12-21T13:22:21","date_gmt":"2015-12-21T19:22:21","guid":{"rendered":"https:\/\/www.mate.com\/it\/fabrication-solutions\/special-application-success-tips\/"},"modified":"2017-08-02T14:56:29","modified_gmt":"2017-08-02T19:56:29","slug":"special-application-success-tips","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/www.mate.com\/it\/technical-resources\/punch-press-resources\/tips-techniques\/special-application-success-tips\/","title":{"rendered":"Consigli per le applicazioni speciali"},"content":{"rendered":"<p>Mate ha sviluppato numerose soluzioni di punzonatura e deformazione a partire dal 1962. Le seguenti migliori pratiche sono ideate come ausilio per migliorare l\u2019efficacia delle operazioni di fabbricazione dei fogli di lamiera. \u00c8 bene controllare regolarmente l\u2019eventuale presenza di aggiornamenti.<\/p>\n<hr \/>\n<h2>Matrice cantilever<\/h2>\n<p>Un cantilever \u00e8 una sezione senza supporto della matrice. Pensa a una forma a &#8220;U&#8221;. La linguetta non \u00e8 supportata, il che pu\u00f2 creare una linea di debolezza nella matrice. (Vedere l\u2019illustrazione.) Come linea guida, la forma della matrice sembra includere un cantilever quando la periferia intorno alla feature \u00e8 pi\u00f9 di 2,5 volte la larghezza della feature.<\/p>\n<p><a href=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/Cantilever_Die.jpg\" rel=\"attachment wp-att-5500\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"wp-image-5500 aligncenter\" src=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/Cantilever_Die.jpg\" alt=\"Cantilever_Die\" width=\"142\" height=\"140\" \/><\/a><\/p>\n<p>Esistono vari modi diversi di produrre questa forma, tra cui:<\/p>\n<p><a href=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/Cantilever_Alts-1.jpg\" rel=\"attachment wp-att-7818\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"alignnone wp-image-7819 size-full\" src=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/Cantilever_Alts-1.jpg\" alt=\"\" width=\"650\" height=\"239\" srcset=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/Cantilever_Alts-1.jpg 650w, https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/Cantilever_Alts-1-400x147.jpg 400w\" sizes=\"auto, (max-width: 650px) 100vw, 650px\" \/><\/a><\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<hr \/>\n<h2>Spaziatura fori utensile multiplo \u2013 Modello inserto rotondo<\/h2>\n<p><a href=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/round_cluster_inserts.jpg\" rel=\"attachment wp-att-5511\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"wp-image-5511 aligncenter\" src=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/round_cluster_inserts.jpg\" alt=\"Round Hole Spacing\" width=\"162\" height=\"335\" srcset=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/round_cluster_inserts.jpg 967w, https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/round_cluster_inserts-768x1588.jpg 768w, https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/round_cluster_inserts-290x600.jpg 290w\" sizes=\"auto, (max-width: 162px) 100vw, 162px\" \/><\/a><\/p>\n<p style=\"text-align: left;\">La spaziatura tra i fori di un utensile multiplo modello a inserto \u00e8 limitato dallo spazio richiesto dalla testa del punzone. Ciascun foro viene prodotto mediante un inserto. Ciascun inserto presenta una testa rastremata. Tali teste non possono sovrapporsi. In alcune circostanze, Mate raccomanda la doppia spaziatura in relazione a un utensile multiplo.<\/p>\n<p style=\"text-align: left;\"><a href=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/cluster_double_space.jpg\" rel=\"attachment wp-att-5512\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"wp-image-5512 aligncenter\" src=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/cluster_double_space.jpg\" alt=\"Cluster Double Space\" width=\"289\" height=\"213\" \/><\/a><\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<hr \/>\n<h2>Spaziatura fori utensile multiplo \u2013 Modello a inserto sagomato<\/h2>\n<p><a href=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/shaped_cluster_inserts.jpg\" rel=\"attachment wp-att-5568\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter wp-image-5568\" src=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/shaped_cluster_inserts.jpg\" alt=\"shaped cluster inserts\" width=\"159\" height=\"363\" \/><\/a><\/p>\n<p>La spaziatura tra i fori di un utensile multiplo modello a inserto \u00e8 limitata dallo spazio richiesto dagli elementi usati per bloccare l\u2019inserto. Ciascun foro viene prodotto mediante un inserto. Ciascun inserto richiede una vite di fissaggio. Le teste della vite dell\u2019inserto non possono sovrapporsi. In alcune circostanze desideriamo raccomandare la doppia spaziatura in relazione a un utensile multiplo.<\/p>\n<p><a href=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/shaped_cluster_double.jpg\" rel=\"attachment wp-att-5575\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter wp-image-5575\" src=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/shaped_cluster_double.jpg\" alt=\"shaped cluster double\" width=\"300\" height=\"271\" \/><\/a><\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<hr \/>\n<h2>Spaziatura fori utensile multiplo \u2013 Larghezza della griglia della matrice<\/h2>\n<p><a href=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/Cluster_web_width.jpg\" rel=\"attachment wp-att-5573\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter wp-image-5573\" src=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/Cluster_web_width.jpg\" alt=\"Cluster double space\" width=\"380\" height=\"267\" \/><\/a><\/p>\n<p>La spaziatura tra i fori in un utensile multiplo modello a inserto \u00e8 limitata dalla larghezza della griglia della matrice. Quando la spaziatura dei fori nel modello di utensile multiplo richiesto \u00e8 estremamente ridotta, ci\u00f2 determiner\u00e0 la presenza di una griglia che ridurr\u00e0 la resistenza della matrice. In tali circostanze, Mate pu\u00f2 raccomandare spaziatura doppia in relazione a questo utensile multiplo.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<hr \/>\n<h2>Larghezza minima imbutitura \u2013 forgiatura a freddo<\/h2>\n<p><a href=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/EmbossColdForged-1.jpg\" rel=\"attachment wp-att-5624\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter size-full wp-image-5624\" src=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/EmbossColdForged-1.jpg\" alt=\"Cold Forged Emboss Min Width\" width=\"200\" height=\"200\" \/><\/a><\/p>\n<p>La larghezza minima raccomandata per quanto riguarda qualunque elemento o spazio tra gli elementi non deve essere minore dello spessore del materiale.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<hr \/>\n<h2>Aletta di ventilazione continua \u2013 estetica gradevole<\/h2>\n<p><a href=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/Louver-front-end.jpg\" rel=\"attachment wp-att-5625\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter wp-image-5625\" src=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/Louver-front-end.jpg\" alt=\"Louver\" width=\"272\" height=\"181\" srcset=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/Louver-front-end-750x500.jpg 750w, https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/Louver-front-end-1000x670.jpg 1000w\" sizes=\"auto, (max-width: 272px) 100vw, 272px\" \/><\/a><\/p>\n<p><a href=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/Louver-inside-end.jpg\" rel=\"attachment wp-att-5626\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter wp-image-5626\" src=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/Louver-inside-end.jpg\" alt=\"Louver inside end\" width=\"274\" height=\"197\" \/><\/a><\/p>\n<p>Gli utensili con aletta di ventilazione continua richiedono l\u2019avanzamento del materiale a piccoli incrementi. Durante lo spostamento incrementale, il materiale viene sottoposto a trazione e quindi compresso. Ci\u00f2 pu\u00f2 portare all\u2019incrudimento del materiale e lasciare segni evidenti su di esso.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<hr \/>\n<h2>Profondit\u00e0 coniatura<\/h2>\n<p><a href=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/Countersink_Depth_1.jpg\" rel=\"attachment wp-att-5636\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter wp-image-5636\" src=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/Countersink_Depth_1.jpg\" alt=\"Countersink Depth\" width=\"374\" height=\"207\" \/><\/a><\/p>\n<p>Il diametro minore richiesto richiederebbe una profondit\u00e0 di penetrazione che supera quella da noi consigliata per questo tipo di materiale e spessore. Allo scopo di mantenere il diametro maggiore, nonch\u00e9 l\u2019angolo, ti suggeriamo di aumentare il diametro minore allo scopo di ridurre la profondit\u00e0 di penetrazione richiesta. Se modificare il diametro minore non \u00e8 accettabile, saremmo felici di offrire una soluzione di coniatura con design con punta pilota.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<hr \/>\n<h2>Angolo di spoglia<\/h2>\n<p>Mate raccomanda di includere un angolo di spoglia pari ad almeno 5 gradi. L\u2019angolo di spoglia aiuter\u00e0 il materiale a fuoriuscire dall\u2019inserto superiore. I vantaggi includono: Migliore qualit\u00e0 della deformazione, migliore qualit\u00e0 del pezzo e migliore estrazione.<\/p>\n<p><a href=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/Draft_Angle.jpg\" rel=\"attachment wp-att-5637\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter wp-image-5637\" src=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/Draft_Angle.jpg\" alt=\"Draft Angle\" width=\"523\" height=\"308\" \/><\/a><\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<hr \/>\n<h2>Diametro estrusione<\/h2>\n<p><a href=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/extrusion_pre-pierce.jpg\" rel=\"attachment wp-att-5638\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter wp-image-5638\" src=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/extrusion_pre-pierce.jpg\" alt=\"Extrusion height\" width=\"434\" height=\"199\" \/><\/a><\/p>\n<p>Il diametro del pre-foro che sarebbe richiesto per questa estrusione \u00e8 pi\u00f9 piccolo di quello che raccomandiamo per il tipo di materiale e lo spessore specificato. Ci\u00f2 potrebbe portare alla rottura del punzone e\/o dell\u2019inserto. Suggeriamo di aumentare il diametro o di ridurre lo spessore del materiale.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<hr \/>\n<h2>Altezza dell\u2019estrusione<\/h2>\n<p><a href=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/extrusion_height.jpg\" rel=\"attachment wp-att-5639\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter wp-image-5639\" src=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/extrusion_height.jpg\" alt=\"Extrusion Height\" width=\"495\" height=\"161\" \/><\/a><\/p>\n<p>L\u2019altezza massima consigliata \u00e8 pari a 2-2,5 volte lo spessore del materiale, assicurandosi al contempo che il pre-foro richiesto sia almeno pari allo spessore del materiale.Se l\u2019altezza della deformazione supera tale suggerimento, la deformazione pu\u00f2 presentare problemi gravi. Per ottenere risultati ottimali, consigliamo di ridurre l\u2019altezza o lo spessore del materiale.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<hr \/>\n<h2>Altezza di deformazione massima \u2013 forme chiuse<\/h2>\n<p><a href=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/emboss.jpg\" rel=\"attachment wp-att-5652\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter wp-image-5652\" src=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/emboss.jpg\" alt=\"emboss\" width=\"796\" height=\"298\" \/><\/a><\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<hr \/>\n<h2>Side Wall Angle\u2013 Closed Forms<\/h2>\n<p><a href=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/emboss.jpg\" rel=\"attachment wp-att-5652\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter wp-image-5652\" src=\"https:\/\/www.mate.com\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/emboss.jpg\" alt=\"emboss\" width=\"796\" height=\"298\" \/><\/a><\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<hr \/>\n<p>&nbsp;<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Mate ha sviluppato numerose soluzioni di punzonatura e deformazione a partire dal 1962. 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